钛白粉从1916年开始运用于工业生产，经历了101年的发展，全球的钛白粉产量已经突破了500万吨，最大的应用领域分别是涂料行业（62.0％）、塑料（18.0％）、造纸（5.8％）和油墨行业（5.8％）。涂料以绝对优势占据了钛白市场应用的老大，而中国涂料2006年507.9万吨的涂料产量数据，也决定了中国一定是全球的钛白粉消耗大国，自然也就有和其他国家和地区有所区别的市场特征和发展趋势了。
“产需矛盾畸形发展”言之过急
2006年，全国钛白综合产量达到85万吨以上，比上年净增15万吨，增幅居历年之首。同时钛白进出口量均创历史新高，2006年1-12月，全国共出口钛白粉193，747吨，比上年的157，425吨猛增36，322吨，增幅为23％。从中国涂料信息中心提供数据来看，中国钛白粉需求每年是在以超过20％的增速飞速发展，随着基数的增加，这种需求对国内的众多厂家来说也只能望洋兴叹了。这种叹息来自三个方面，一个是国内企业本身产能的限制，盲目的扩能不仅会因为生产设施无法实现，甚至原料钛矿也无从寻找；第二个来自产品类别，其实这种需求的增长在某种程度上来说是来自对金红石型钛白粉的需求；第三个原因来自环保，硫酸法因为其对环境破坏严重，已经在国际市场被淘汰，但是国内企业拥有氯化法装置的企业却屈指可数。
我想这也是中国钛白粉行业发展的最大三个难题了。近日看了一些专家的文章，称这种供求不平衡会导致中国涂料行业的恶性发展，这一点我是不敢苟同的。供求不平衡并不是钛白粉一个行业面临的问题，在涂料原材料，丙烯酸树脂、助剂都有这样的情况，而且一直伴随中国涂料风雨通路，在市场供求关系作为经济杠杆的市场经济体制下，一个行业不会因为供求关系而畸形发展，这也是现代经济学中最简单的一个道理。所以我们要做的只是竭尽全力去改善这种状况，具体考虑如何解决问题。首先国内企业产能不足，扩产扩能不是解决办法，外资企业在中国建厂是一个非常好的解决办法，当然前提是外资企业必须解决好环境问题和钛矿源问题，避免发生和国内企业抢食吃的现象。第二个困难，金红石钛白粉国内企业无法大规模生产，其实国内企业一直在进行生产工艺改型。目前国内企业生产金红石型的每年的增长规模都超过50％，截止2006年底，国内已经超过30家企业能够生产金红石型钛白粉，占全国钛白粉企业的一半，这样的趋势只能说明中国企业一直在改进，随着钛白生产工艺的改进，这个现象是会好转的；第三个，氯化法目前国内只有一家企业具备生产规模－锦州钛白。传统硫酸法工艺“三废”排放量大，处理难度大，是公认的。这就需要企业在环保投入足够的资金的力度，对现有硫酸法工艺环保化处理。硫酸法钛白也可实现清洁生产，但业内企业认识与执行不统一，这才是问题的关键。在短期内没有经济回报的情况下，我们只能依靠国家政策和自觉性。我们缺少的是一个统一的行业指导机构和一个强有力的社会监督机制。
高钛渣零关税难救急火
我国虽是钛矿资源大国但不是生产强国，钛矿产业并未随钛白工业的兴起而同步发展。2006年钛白厂家已感到钛矿资源总体供应短缺的严峻形势，钛矿品位从标准48％下跌至41％～42％，而价格一再攀升，从1000元/吨升至目前1400～1700元/吨，企业利润空间已降至最低，租赁经营的企业甚至无法继续运营。虽然2007年国际通行的高档钛原料高钛渣进口实行零关税，但考虑到我国钛白企业的实际现状，近期甚至未来一个时期内高钛渣作为主要原料对多数厂家还不现实。
氯化法工艺在国内的推广如何进行
锦州钛白的例子是个非常好的模式，可以值得借鉴。就是与氯化法钛白技术咨询公司合作，联合进行工程基础设计；除个别特殊设备外，按设计绝大部分设备由国内生产制造。若按这办法建设，投资费用可大幅降低，按杜邦山东东营厂20万吨/年规模投资10亿美元计算，年每吨钛白投资为5000美元，按中国办法建厂，相关研究人员曾进行过估算，年每吨钛白投资约2500美元，建一座年产60000万吨/年氯化法钛白粉厂最多不过1.5亿美元。有了这低成本建设费用，若再配合低成本运行费用，我们就有实力来与世界上一些大公司来华建厂的氯化法钛白生产商进行竞争。采用我国办法来建大型氯化法钛白装置，在经济和技术上会存在一定风险，但通过技术咨询方式引进氯化法钛白技术，与大公司竞争中能争到手起平坐的待遇，即使冒一些风险，也是值得的。
