目前我国使用的合成橡胶自给率才一半左右，每年大量进口。据业内人士分析，2000～2010年我国将主要发展子午胎，因此应重点发展异戊橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、卤化丁基橡胶、羚基丁苯胶乳等品种。未来我国合成橡胶工业应向以下方向发展：
1.顺丁橡胶
顺丁橡胶是我国最主要的胶种之一，但目前仍以Ni系顺丁胶为主，品牌单一。近几年，Ni系顺丁胶在轮胎、胶鞋及胶带等主要应用领域使用比例呈下势，因此其今后发展趋势应是提高生产技术水平;进一步优化催化体系和工艺条件;开发新型聚合釜及新型搅拌器;开发直接干燥技术;用单一溶剂代替混合溶剂;实现全过程及品牌号切换的TDC控制，以达到降低消耗、提高产品内在质量的目的，使其成为国际上的名牌技术。同时还应一方面发展充油、改性等多种牌号，开拓新的市场领域;另一方面利用其生产技术水平高、产品质量好、竞争力较强以及产能富余的特点增加出口。
Ni系顺丁胶以外的聚丁二烯橡胶的发展要适应高性能节能轮胎以及塑料抗冲改性等应用领域的需要，重点发展低顺式聚丁二烯橡胶、中高乙烯基聚丁二烯橡胶及稀土顺丁胶等品牌，使春早日实现工业化产品牌号的系列化。
2、丁苯橡胶
丁苯橡胶是我国发展合成橡胶的方向之一，特点是溶聚丁苯橡胶，需将引进技术的消化、吸收和创新相结合，继续完善各牌号的聚合配方、工艺条件及有关勤务员研究，使全过程实现TDC控制，以降低消耗、提高质量。同时，也要抓紧新牌号的开发。因为丁苯橡胶的生产技术水平代表着我国合成橡胶工业的整体水平。
丁苯橡胶在今后一段时期内需要仍有缺口。根据我国国情，今后十几年，轮胎用于苯橡胶仍以乳胶丁苯为主，但溶聚丁苯需求量将持续上升。
乳聚丁苯橡胶的发展重点应放在充油品牌上，发达国家充油品牌产量占乳聚丁苯橡胶总产量的比例为60%～70%，因国内尚不到20%。同时还应发展丁苯碳黑母炼胶、高苯乙烯以及电子行业和其他应用领域需要的功能丁苯胶等。
溶聚丁苯橡胶目前国内市场容量不大，年消费量约2万～3万吨，占整个丁苯胶消费量的的比例大致是10%，远低于发达国家的30%～40%。随着我国汽车和轮胎工业的发展，以高速、安全、节能为主要内容的高性能轮胎将得到迅速发展，溶聚丁苯橡胶的国内需求将逐步上升，预计2005年市场容量将达到5万万吨。根据市场预测，应抓紧轮胎和鞋用溶聚丁苯橡胶新产品研发，包括不同乙烯基含量、充油及嵌段无规溶聚丁苯橡胶等品牌，进一步适应"绿色轮胎"、"超高里程轮胎"等新品轮胎的发展趋势，研发SIBR集成橡胶等新品种。
3、丁基橡胶
1999年12月28日，我国第一套丁基橡胶生产装置在北京燕化公司合成橡胶厂建成并投产，从此结束了我国不能生产丁基橡胶，必须依赖进口的历史。
我国丁基橡胶市场前景是比较广阔的。1999年，我国消耗生胶190万吨，其中合成橡胶用量接近50%，但是丁基橡胶的实际消耗量只有约3.0万吨，所占比例仅为1.58%。如果按照发达国家丁基橡胶在合成橡胶中所占比例计算，丁基橡胶的需求量应达到9万吨，由此可见我国丁基橡胶的潜在市场是很大的。从全球来看，丁基橡胶的发展重点是高性能的卤化丁基橡胶，然而目前我国尚无生产卤化丁基橡胶的能力，因此今后在发展丁基橡胶的同时更应大力发展卤化丁基橡胶。
4、丁腈橡胶
作为国内特种橡胶，丁腈橡胶具有零散用户多、应用行业广、使用牌号杂、技术指标要求高、单 纯用量少等特点。世界各国的NBR指标牌号十分系列化、多元化、细分化，而我国丁腈橡胶的品种在兰化引进的1.5万吨/年产丁腈橡胶装置投产后，虽已达到17个左右，但实际生产的牌号还不到十种，仍有许多断档牌号，如低门低腈、高门尼中腈，远不能满足国内市场需求。
丁腈橡胶今后的市场开发，应围绕着扩大品系列牌号，向产品系列化、多元化、拓宽应用领域等方面进行。
综上所述，预计到2010年我国需要合成橡胶将上升至180万～220万吨。
